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                陜焦公司首創脫硫廢液提鹽新技術

                “兩鹽融合”成功破解行業難題

                中化新網訊(記者 李軍/文 張靜云/圖)記者上周從陜西陜焦化工有限公司獲悉,該公司自主開發的新型脫硫廢液提鹽技術,通過將銨鹽轉化為鈉鹽實現兩鹽融合,不但解決了焦化脫硫廢液處置難題,保障裝置穩定運行,而且年綜合創效3000萬元以上,實現危廢資源高效綜合利用。

                陜焦公司總工程師楊永利告訴記者,廢液提鹽新技術是在原工藝基礎上進行全流程優化,提升裝置的穩定性和連續性。該技術將兩個化產車間分別產生的氨法脫硫廢液與堿法脫硫廢液合并處理,日處理廢液70m3以上,全部消化完成,并提取出純度98%以上、具有較高經濟附加值的硫氰酸鈉新產品,年產硫氰酸鈉2000噸以上,徹底解決脫硫廢液處理難題。不僅具有投資少、能耗小、固廢少等特點,為后續生產創造良好條件,而且經濟性較好,推廣應用價值和市場潛力較大。

                據陜焦公司化產車間負責人介紹,2019年4月他們開始立項成立攻關小組,在吸收前期運行經驗基礎上,通過工藝優化及設備材料選型,開發出一種全新的脫硫廢液提鹽技術。主要通過增加銨鹽廢液轉化單元,在氨法脫硫廢液中添加碳酸鈉,使其中的硫氰酸銨轉化為鈉鹽硫氰酸鈉,在此過程中釋放的氨氣通過洗滌進行回收,同時每年還可提高硫酸銨產量300多噸,提高產品經濟性;增加綜合預處理單元,通過對原溶液預處理,解析部分不容氣和雜質等,提高后續系統穩定性;應用新材料、新設備,提高設備處理能力和使用周期;通過環保裝置改造升級,對反應過程中產生的“三廢”進行無害化處理,達到近零排放標準。

                2019年11月,陜焦公司脫硫廢液提鹽新技術投運。至今1年多以來,兩個化產車間脫硫后的煤氣中硫化氫含量分別控制為100mg/m3和20 mg/m3以下,脫硫效率達98%以上,徹底杜絕了脫硫廢液摻入煉焦配煤所造成的焦炭質量損失,僅此一項每年減少經濟損失1000萬元以上。因煤氣硫化氫超標造成甲醇生產中斷每年經濟損失也在1000萬元以上,提取的硫氰酸鈉產品新增經濟效益500多萬元,并且可將堿法脫硫廢液和氨法脫硫廢液合并處理,節省場地、設備投入及操作人員,年綜合效益3000萬元以上。

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                長期以來,焦化行業脫硫廢液處置都是制約企業產能發揮和經濟效益的瓶頸。隨著國家環保管控力度日益加大和行業競爭加劇,焦化企業一般采取脫硫廢液添加入爐煤、提鹽、制酸等手段。但脫硫廢液摻至煉焦入爐煤中導致配煤成本增加,焦炭質量受到影響,且消化量不受控制。

                氨法脫硫與堿法脫硫廢液中均含有硫代硫酸鹽、硫酸鈉鹽、硫氰酸鹽等。近年來提鹽技術越來越受到行業重視,但因技術成熟度不夠,工藝不完善以及設備運行可靠性差,導致脫硫廢液提鹽仍處于摸索階段,有的企業只能提取銨鹽或鈉鹽的混鹽,不具備產品銷售條件,成為難以處置的危險廢物。開發一種新型脫硫廢液提鹽技術迫在眉睫。

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